Ett produktionsstopp kan vara löst på golvet långt innan planeringen får veta att det har inträffat. Underhållet kanske aldrig får informationen. Under sin föreläsning hos oss på Plantvision Technology Insight 2026 beskrev Claes Engman hur ett sammanhängande systemstöd kan knyta ihop fabrikens arbete. Den här artikeln sammanfattar hans resonemang om MES som en operativ ryggrad, gemensamma data och varför varje roll behöver information som går att agera på.
Samma stopp kan få helt olika konsekvenser
Claes inledde med två sätt att hantera samma händelse, som gjorde det tydligt vilka vinster det finns med att använda ett integrerat system.
I det första scenariot stannar en produktionslinje, operatören löser problemet och skriver en lapp. Vid skiftets slut förs informationen in i en Excel-loggbok under kategorin ”övrigt”. Nästa morgon diskuteras möjliga orsaker vid pulstavlan. Först senare får planeringen veta att stoppet kan ha påverkat en prioriterad kundorder. Underhållsavdelningen får kanske inte veta något alls. När informationen väl når rätt personer har det alltså hunnit gå nästan ett dygn, och möjligheten att agera i tid kan redan ha gått förlorad.
I det andra, illustrativa förloppet registreras och kategoriseras stoppet i ett integrerat system. Skiftledaren kan direkt se att produktionen ligger efter plan, och planeringen får information om kapacitetsbortfallet. Återkommande stopp kan utlösa en underhållsorder. Händelsen blir tillgänglig för fler delar av verksamheten medan det fortfarande finns möjlighet att agera. Maskinen och människorna är desamma i båda exemplen. Skillnaden ligger i hur informationen rör sig och vilket stöd den ger. Det var utgångspunkten för föreläsningens centrala formulering: ”Data är inte målet utan beslut är målet”, genom att göra informationen tillgänglig för rätt personer vid rätt tidpunkt.
Luckan finns ofta mellan affärssystem och automation
Många verksamheter har god kontroll över affärssystemet, med order, lager och ekonomi, och över automationen ute i produktionen. Däremellan kan det ändå finnas manuella loggböcker, papperslappar och Excel-filer som håller ihop det dagliga arbetet. Claes beskrev detta mellanlager som en återkommande lucka även i fabriker som har kommit en bit i digitaliseringen.
Med ISA 95 som referensram placerade han produktion, kvalitet, lager och materialhantering samt underhåll i den operativa nivån mellan affärssystem och automation. MES presenterades som ett stöd för att knyta samman dessa områden. Funktionen omfattar mer än att mäta OEE och visa hur väl utrustningen används. Det kan handla om att styra vilken order som ska köras, ge tillgång till elektroniska arbetsinstruktioner, registrera kvalitetskontroller och följa material genom produktionen. Även energiförbrukning kan kopplas till order eller batch. Gemensamt är behovet av spårbarhet och ett sammanhang som visar vilken maskin, vilket material och vilken aktivitet informationen hör till.
En gemensam datamodell ger signalerna ett sammanhang
En signal med värdet sju säger mycket lite utan en förklaring. Vilken maskin kommer den från? Vilken produktionsorder pågick, och vilket material användes? Claes använde detta enkla exempel för att visa varför insamling måste följas av att informationen sätts i sitt sammanhang. En gemensam datamodell gör det möjligt att bygga upp flera funktioner kring samma information. Det minskar behovet av att föra siffror mellan olika listor och system, där betydelsen till slut kan bli oklar. Daglig styrning och uppföljning behöver utgå från samma underlag, så att mötena kan handla om vad verksamheten ska göra åt resultaten.
Claes beskrev också hur MES-lösningar har utvecklats mot mer modulära införanden, med möjlighet att börja avgränsat och bygga vidare. TrakSYS från Parsec, som Plantvision är partner till, användes som exempel. Även när införandet sker stegvis behöver informationsmodellen hålla ihop, så att nästa funktion kan ansluta till det som redan finns.
Operatörens vardag avgör kvaliteten i informationen
Olika roller använder samma data för olika frågor. Operatören behöver instruktioner och återkoppling här och nu. Skiftledaren behöver se vad som kräver en insats under skiftet, medan underhåll och planering också behöver kunna bedöma konsekvenser över längre tid. Ett gemensamt underlag innebär därför inte att alla ska mötas av samma vy. Claes varnade för nyckeltal som blir så abstrakta att den som kan påverka utfallet inte ser sambandet med sitt eget arbete. Samma problem uppstår när stopporsaker har så många underkategorier att operatören väljer ”övrigt” för att komma vidare. Guidade instruktioner, digitala checklistor och enkel registrering behöver utformas för dem som ska använda stödet.
Ett kundexempel handlade om reklamationer på produkter där komponenter saknades. Guidade arbetsflöden och kamerastöd gjorde det möjligt att upptäcka fel och korrigera dem innan produkten gick vidare. Claes beskrev ett kraftigt minskat antal fel och reklamationer, utan att ange ett numeriskt resultat. Poängen var att ge operatören möjlighet att göra rätt och kontrollera kvaliteten nära källan, innan ett mindre fel får större konsekvenser hos kunden.
AI behöver den struktur som verksamheten bygger
När fel och händelser är kategoriserade och det finns ett tillförlitligt sammanhang kan AI användas för att analysera mönster. Claes betonade att modellen behöver tränas på information där det går att förstå vad som har hänt. Kamerabaserad kontroll behöver på motsvarande sätt anpassas till den produkt och det utförande som förväntas.
Analysen behöver också kunna leda tillbaka till arbetet på golvet. Om en felaktig instruktion eller metod identifieras ska insikten kunna användas för att korrigera arbetet. Samtidigt löser ett MES inte automatiskt en dålig process. Claes uppmanade därför till att förbättra processen först, involvera operatörerna och få IT och OT att samarbeta kring informationen som behövs från båda områdena.
Fem steg för att komma igång
Claes avslutade med ett konkret arbetssätt: välj en linje, fastställ nuläget, kartlägg rollerna och deras informationsbehov, definiera datamodellen innan verktyget väljs och starta en avgränsad pilot. Piloten ska ge möjlighet att upptäcka misstag och ta vara på lärdomarna. Samtidigt behöver det finnas ett mål för fortsatt utveckling, så att arbetet kan byggas ut i stället för att stanna i pilotläget.
Sammanfattning av föreläsningen
Fabrikens operativa ryggrad handlar om att knyta ihop händelser, information och åtgärder mellan produktionens olika roller. MES kan ge stöd för det när funktionerna bygger på en gemensam datamodell och ett tydligt sammanhang. Nyttan uppstår när informationen når rätt person i tid och går att använda i arbetet. Börja avgränsat, gör registreringen enkel och bygg vidare utifrån en process som fungerar och lärdomar som går att omsätta.
Var tappar ni information mellan produktion, planering och underhåll i dag? Vi pratar gärna vidare om det som känns igen hos er och vilka beslut ni skulle vilja kunna fatta tidigare. Hör av er, så tittar vi tillsammans på var det kan vara klokt att börja.
