I ett nytt avsnittet av podden Beyond Tomorrow diskuterar Cecilia Jacobsson, affärsområdeschef på PlantVision Technology, och Rigmor Dalin, med lång erfarenhet från tillverkande industri, varför underhåll är en central fråga för framtidens produktion – och hur företag kan börja resan mot prediktivt underhåll.
Varför underhåll är mer än en rutin
Traditionellt har underhåll ofta handlat om att följa checklistor och byta komponenter enligt kalender eller driftstimmar. Det är ett arbetssätt som ger viss trygghet, men som också leder till onödiga insatser och höga kostnader. Alternativet, att reparera först när något går sönder, är ännu dyrare och innebär stora risker för produktionsstopp.
”Det viktigaste är att man tar kontroll över sitt underhåll. I stället för att låta maskinerna styra agendan har man fullständig kontroll när man jobbar”, säger Rigmor Dalin.
Kontroll är nyckeln. Genom att använda den data som redan finns i produktionen kan företag minska oplanerade stopp, öka tillgängligheten och förlänga livslängden på utrustningen. Det är inte bara en teknisk fråga – det är en strategisk konkurrensfördel.
Skillnaden mellan tillståndsbaserat och prediktivt underhåll
Två begrepp dominerar diskussionen: tillståndsbaserat underhåll och prediktivt underhåll. Tillståndsbaserat innebär att man underhåller baserat på faktisk status, exempelvis genom att mäta vibrationer, temperatur eller tryck. Prediktivt tar steget längre genom att använda AI för att förutse fel innan de uppstår.
”Prediktivt underhåll är drömmen som alla vill till. Men det är inget projekt, det är ett arbetssätt som behöver implementeras steg för steg”, förklarar Rigmor.
Det är här många företag fastnar. Missförstånd om kostnader och databehov gör att man väntar för länge. I verkligheten går det att börja smått – med befintlig data och enkla sensorer – och bygga upp kunskap över tid.
Så kommer du igång: börja där det gör mest ont
Resan mot ett mer proaktivt underhåll börjar med att inventera nuläget. Vilken data har ni idag? Vilka stopp kostar mest? Vilka signaler är mest relevanta? Ofta finns mer information än man tror, och det som saknas kan kompletteras med enkla sensorer.
”Prata med dem som använder maskinen varje dag. De vet vilka avvikelser som brukar uppstå och hur det ska låta när allt fungerar”, tipsar Rigmor.
När data finns på plats handlar nästa steg om att analysera mönster, sätta larmgränser och bygga rutiner för hur larm ska hanteras. Vem agerar? Vem har mandat att stoppa produktionen? Det är frågor som måste besvaras för att skapa struktur och trygghet.
Framtiden är redan här
Att implementera prediktivt underhåll är inte en engångsinsats. Det är ett nytt arbetssätt som kräver tid, engagemang och en tydlig strategi. Men vinsterna är stora: högre effektivitet, bättre precision i leveranser och en mer hållbar produktion.
”Framtiden är redan här och tekniken går otroligt fort. För att hänga med är det viktigt att börja nu”, avslutar Rigmor.
Hur ser ert underhållsarbete ut idag? Vilka steg skulle ge störst effekt hos er? Hör gärna av dig – vi fortsätter gärna dialogen.
